铝压铸件气孔和杂质原因分析

　　1、孔洞原因分析：主要是气孔与收缩造成，气孔呈圆形，而收缩多数是不规则形。
　　2、气孔产生的原因：
　　A、金属液在冲型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生圆孔洞。
　　B、涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔。
　　C、合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。
　　2、缩孔产生的原因：
　　A、合金属液凝固过程中，由于体积缩小或   后凝固部位得不到金属液补缩，而产生的缩孔。
　　B、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
　　由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡，所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。
　　铝压铸件气孔和杂质解决方法：
　　1、关于气孔：
　　关键是要减少混入铸件内的气体量，理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的   中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
　　使用全新陶瓷过滤材料，不使用二次水口料，减少杂质。
　　2、关于缩孔：
　　要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中杂质含量，特别是铅<0.002%。注意废料带来的杂质元素。
　　对于铝压铸件的热式压铸包括合模压射、压射回程顶出和听出返回诸动作所用的时间的总和是为一次空循环时间。对于立式冷室压缩机包括合模压射、压射回程下冲头切料并举科下冲头返回开模顶出和顶出返回诸动作所用的时间的总和是为一次空循环时间。未对卧式冷室压铸机包括合模压铸开模冲头上举压射回程顶出和顶出回程诸动作所用的时间的总和是为一次空循环时间。
　　铝压铸件压铸操纵所需要的时间浇料的运行时间润滑压射冲头的时间；对模具喷涂润滑剂等候润滑剂发挥清理模具等操纵所用的时间；取件时间对于立式冷室压铸机下冲头举起余料饼至高于压室顶面后取走余料饼的时间；检查铝压铸件的时间；放置铸进镶件至模具内的时间。