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压铸件的生产过程及成型工艺

作者:新盛达有色金属制 发布日期:2021-09-25 12:03 点击:
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种的少、无切削的特种铸造方法。该方法的生产过程是,液态金属在高速高压作用下射入紧锁的模具型腔内并保压,结晶直至凝固,使原材料变
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种的少、无切削的特种铸造方法。该方法的生产过程是,液态金属在高速高压作用下射入紧锁的模具型腔内并保压,结晶直至凝固,使原材料变为半成品或成品。它所获得的铸件表面粗糙度通常可达Ral.6一Ra25,尺寸(可达2一5级),机械性能好,生产,是一种成型工艺。
压力铸造作为一种的成形技术在许多行业和获得了广泛的应用,特别是对于规模生产的汽车、摩托车、内燃机、电子、仪表及航天等行业,已成为其的组成部分。
在压力铸造中,一般作用于金属液上的压力在20MPa一200MPa范围,充型的初始速度为15m/s一70m/s,充型时间仅为0.015一0.205。正是由于压力铸造过程的这种充型方式及凝固方式,导致这种方式具有自身的一些特点:
1)可以薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。通常铸件的壁厚在1mm~6mm范围,小铸件可以做得,而大铸件的壁可以更厚。对于复杂的零件,或其他铸造方法无法制备的零件,即使产量小,只能使用压力铸造方法。
2)铸件、尺寸稳定、一致性好、加工余量少、表面光洁,加工余量一般在0.2mm~0.5mm范围,表面粗糙度在Ra3.2以下。由压力铸造制备的铸件装配互换性好,只要对零件进行少量加工便可进行装配,有的零件甚至无须机械加工就能直接装配使用。
3)铸件组织致密、具有较好的力学性能。
由于铸件在金属型中在压力作用下凝固,所获得的晶粒细小、组织致密,体现出的强度较高,另外由于激冷造成铸件表面硬化,形成约0.3mm一0.5mm的硬化层,表现出良好的。
4)压力铸造。
压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5s一3min,一般多为30件/min,这种方一法适于大批量的生产。
5)压力铸造采用的镶铸法可以省去装配工序并简化制造工艺。镶铸的材料一般为钢、铸铁、铜、绝缘材料等,镶铸体的形状有圆形管状、薄片等。利用镶铸法可制备出有要求的铸件。
目前压铸技术可分为普通压铸和特种压铸。特种压铸包括真空压铸、加氧压铸、挤压铸造、半固态压铸等。对于力学性能和内在质量要求较高的铸件需采取特种压铸方法。
压力铸造按压铸机种类,可分为热压室压铸和冷压室压铸。
(1)热压室压铸。热压室压铸的压室浸在保温柑锅的液态金属中,压射部件装在柑祸上面。热压室压铸具率高、合金消耗少、金属液较干净、工艺稳定、易于实现自动化等优点。但由于压室、压射头长期浸在金属液中,使用寿命较短,因而适用于各种低熔点合金,如锌合金、镁合金等。
(2)冷压室压铸。冷压室压铸的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出液态金属浇入压室后进行压铸。冷压室压铸按压力传递方向不同又可分为立式和卧式两种。冷压室压铸适用于压铸各种有色合金和黑色金属,其中立式和卧式压铸适用于有色合金压铸。液态压铸通常又称常规压铸,以熔融金属液加入压室进行压铸。这种方法在本世纪内许多方面都已经比较成熟,在21世纪的相当长的时期内仍将是最基本的压铸方法。诚然,液态压铸一些课题和项目尚待深入和完善,也存在不少难点和疑点需要解决和澄清,诸如填充理论中流动形态的分析和实现,型腔中各种参数的动态即时测定以规范参数值,热交换理论中温度场分布以确定控温效果,模具热平衡理论的温度参数的确定,实时压射技术中“实时”的实施方法,充型中较佳能量值的确定等等。应该指出,许多理论和技术项目都是针对压铸件内部气孔这个问题来开展的,今后仍然是液态压铸的重大课题。所有这些,在电子计算机模拟技术和自动化控制技术的支撑下,在上世纪内,上述的课题和项目有了不同程度的进展和完善,相信在本世纪内,随着技术的不断进步,许多问题都将会解决,从而使液态压铸保持其应有的地位。
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