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压铸件的加工工艺及压铸方法

作者:新盛达有色金属制 发布日期:2021-10-20 12:05 点击:
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少切削的金属成形精密铸造方法。由于压铸的高精度、高生产率等优点,这种工艺方法己广泛地应用在国民经济的各行各业中。
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少切削的金属成形精密铸造方法。由于压铸的高精度、高生产率等优点,这种工艺方法己广泛地应用在国民经济的各行各业中。压铸件除主要用于汽车和摩托车、仪表、工业电器外,还广泛应用于家用电器、农机、通信、机床、运输、造船、照相机、钟表、计算机等行业。
压力铸造实质上是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔,并在压力下成形和凝固而获得铸件方法。
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种先进的铸造方法。液态金属在高速高压作用下射入紧锁的模具型腔内并保压、结晶直至凝固,形成半成品或成品。它所获得的铸件尺寸精度高(可达IT2一5级),机械性能好,表面粗糙度通常可达Ra1.6一25μm,是一种生产效率高的精密成形工艺。在压力铸造中,一般作用于原料上的压力在20~200MPa范围,充型的初始速度为15一70m/S,充型时间仅为0.01一0.20s。正是由于这种特殊的充型方式及凝固方式,导致压力铸造具有自身独特的一些优点和缺点:
优点:(l)尺寸精度高,表面粗糙度值低。尺寸精度可达ITI一IT13级,有时可达ITg级。表面粗糙度可达Ra0.8一3.2μm,有时达Rao.4μm,产品互换性好。
(2)材料利用率高。由于铸件具有尺寸精确、表面粗糙度低等优点,一般不再进行机械加工而直接装配使用,或加工量很小,只需经过少量机械加工即可装配使用,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时。其材料利用率约为60一80%,毛胚利用率达90%。
(3)可以制造形状复杂,轮廓清晰,薄壁深腔的金属零件。通常铸件的壁厚在1~6mm范围,小铸件可以做得更薄,而大铸件的壁厚可以更厚。对于复杂的零件,或其他铸造方法无法制备的零件,即使产量小,只能使用压力铸造方法。
(4)在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件,以节省贵重材料和加工工时。
(5)压铸件组织致密,具有较高的强度和硬度。由于铸件在会属型中在压力作用下凝固,所获得的晶粒细小、组织十分致密,体现出的强度较高,另外由于激冷造成铸件表面硬化,形成约0.3一0.5mm的硬化层,表现出良好的耐磨性。
(6)生产率极高。因为压力铸造生产易实现机械化和自动化操作,生产周期短,效率高。一次操作的循环时间约5s~3min,一般多为30件/min,这种方法适于大批量的生产。另外,压铸型寿命长,一付压铸型压铸铝合金寿命可达几十万次,甚至上百万次。
缺点:(l)压铸件常有气孔及氧 化夹杂物存在,这是压铸时液体金属充填速度极快,型腔中气体很难完全排除所致。
(2)由于压铸机和压铸模费用昂贵,不适合小批量生产。
(3)压铸件的尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能压铸大型压铸件。对内凹复杂的铸件,压铸生产也较为困难。
(4)压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制,高熔点合金(如黑色金属)压铸模寿命较低,难于用于实际生产。目前用来压铸的合金主要是锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。
目前压力铸造技术可分为普通压铸和特种压铸。特种压铸包括真空压铸、加氧压铸、挤压铸造、半固态压铸等。对于力学性能和内在质量要求较高的铸件需采取特种压铸方法。压力铸造按压铸机种类,可分为热压室压铸和冷压室压铸。
(l)热压室压铸。热压室压铸的压室浸在保温柑锅的液态金属中,压射部件装在增锅上面。热压室压铸具有效率高、合金消耗少、金属液干净、工艺稳定、易实现自动化等优点。但由于压室、压头长期浸在金属液中,使用寿命较短,因而适用于各种低熔点合金,如锌合金、镁合金等。
(2)冷压室压铸。冷压室压铸的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出液态金属浇入压室后进行压铸。冷压室压铸按压力传递方向不同又可分为立式和卧式两种。冷压室压铸适用于压铸各种有色合金和黑色金属,其中立式和卧式压铸适用于有色合金压铸。
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