大型铸铝件在重型货车上的应用及工艺特点

　　对于大型铝铸件，在实际生产中，由于热处理产生的变形，对后续工序的影响是至关重要的，因变形过大而导致报废的数量不少。为减小和控制热处理对大型铝合金铸件变形，可通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提高淬火水温等工艺措施，来减小其热处理变形。
大型铝铸件铸造工艺的特点：
(1)大型常见形状铝铸件一般采用砂型铸造工艺，因而有较强的铸造工艺规律可以遵循，可建立铸造工艺模式。
(2)大型套类、箱类铝铸件，壁厚尺寸控制难度较大，在工艺设计时，对外模及芯盒应采用不同的铸造收缩率，此外，还应增加泥芯的退让性。
(3)大型环类、板类铝铸件，容易产生变形，要针对铝铸件的具体结构和形状设置防变形拉筋加以预防。此外，冒口尽可能不设置在铝铸件本身，浇注完后待其冷却后再进行拆箱。
(4)箱类铝铸件中若含有厚度较薄且方向急拐的隔板时，浇注系统应满足从隔板开入尽快充型的要求。
采用铸造铝合金零件对于提升整车综合性能是非常有益的，采用现代虚拟验证、模拟铸造、拓扑优化等设计手段，能够很好地解决阻碍铸造铝合金大规模应用的问题，从而使铸造铝合金零件在重型货车上应用。
铸造铝合金零件在重型货车上的应用大致可以分为发动机、轮毂、底盘的连接及承载件三个方面。
发动机
发动机的气缸体和气缸盖均要求材料的导热性能好，，而铝合金在这些方面具有非常突出的优势，所以铸造铝合金零件在重型货车发动机上得以应用。目前   大部分重型货车的发动机已经实现铝合金化，采用铝合金的部件有气缸体、气缸盖、活塞、进气歧管、散热器及一些附件的壳体和支架等，轻量化效果可达30%~40%。全铝发动机技术已基本成熟，在许多乘用车中已有使用。
轮毂
由于铸造铝合金质量轻、、散热性好、外表美观等一系列突出的优点，重型货车轮毂也开始使用铸造铝合金材料。与普通轮毂相比，铸造铝合金轮毂具有散热性好，防比轮胎过热，尺寸，减少横向和纵向的振动等一系列优点。
底盘的连接及承载件
铸造铝合金零件在重型货车发动机及轮毂上的应用已经比较成熟，目前铸造铝合金零件的应用趋势正在向   广泛的发展，铸造铝合金零件已在重型货车底盘的连接及承载零部件上使用。
北美地区车型轻量化设计进行得较早，铸造铝合金   处于   水平，铸造工艺，也是   早将铸造铝合金应用在重型货车底盘的连接及承载零部件上的地区，目前使用铸造铝合金的零件包括车架横梁及大部分底盘支架，主要采用普通铸造及加压铸造工艺。
铸造铝合金固溶处理淬火冷却时，冷却速度越快，产生的热应力越大，零件变形也越大。在冷却过程中不析出   相的前提下，降低冷却速度,能地减小零件变形。铸造铝合金固溶处理通常都采用水作为冷却介质，而水的冷却能力受其温度的影响很大。
大型铝合金铸件的热处理，通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提高淬火水温等工艺措施(还可通过   零件装夹摆放方式，以及使用校正等手段)，能够减小大型铝合金铸件热处理变形。
欧洲重型货车厂家近年新推出的车型中，底盘的连接及承载的零部件也开始有铸造铝合金零件的使用，说明欧洲重型货车正在对铸造铝合金零件的应用进行拓宽。