压铸件的质量影响因素及尺寸精度问题

建国50来，我国的压铸工业从无到有，压铸生产有了相当大的发展，随着我国汽车、摩托车、家用电器、计算机等工业的发展，对压铸件的需要量日益增加，以生产   、   、大型压铸件的压铸工业高速的增长和发展。然而同   压力铸造相比，我国压力铸造仍然存在很多不足，主要表现在以下方面：   压射系统始终在不断地改进，平均5~8年就有一次重大改进。而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数呈现系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而压铸件的质量无法，也难以实现自动化。合模部分一般采用曲轴机械扩力结构，其扩力系数只有18左右，而   高达20多，这在合型力相同时，合型油缸比   压铸机大四分之一以上，增加了能量的消耗，也增加了原材料和加工成本。而且合型部分的一些关键零部件至今未过关，直接影响到机器的正常工作。

液压系统无法实现压铸机的自动控制。而   有名的压铸机公司在这方面早已普遍应用。虽然有少数压铸系统采用，但只是计算机的简单应用，计算机的主要技术没有   利用，因此机器的结构与性能就没法   的提高与改进。

国产压铸机大都存在漏油的现象，主要原因是密封件质量差和加工质量问题。我国在压铸模的设计和制造方面，进展较为缓慢。在压铸模设计中，目前仍主要依靠设计人员的经验。

面对目前和将来的形势，我国压铸业别无选择，只有在现有基础上努力提高技术水平，加快技术进步，培养核心竞争   ，压铸件质量，扩展压铸件品种，追求   和   益，才能在竞争中获得发展。

今后对压铸件质量的要求将日益严格，因此   重视压铸件质量。影响压铸件质量的因素是多方面的，其中   为主要的是充型条件，铸件中的气孔、尺寸精度及表面质量等，均与充型条件有密切关系。充型过程中可变因素复杂多样，从总体上可以划分为静态的、人为的和动态的三方面。静态方面包括：压铸机本身的性能、铸件结构、模具结构、储能器压力及增压压力。属于人为的有：阀、定时开关、行程开关、金属液的温度及液门、油的粘度等。动态方向的可变因素众多，也是   难以控制的，压室中的金属量、冲头运行时所受的阻力、模具温度以及采用真空压铸时的负压曲线等，都会对施加于金属液上的压力和冲头的速度产生巨大的影响，而这两方面又是影响充型条件   为重要的参数。

影响压铸件质量的因素还有压铸模，压铸模是直接影响所生产的压铸件质量的的压铸工艺装备。只有采用设计正确的压铸模并选择适当的压铸工艺参数，才可以   压铸件。为了在该的   与   中取得良好效果，   有压铸   人员与计算机   人员共同参与，而且应该拥有性能优良的压铸机和的检测设备。

其实，影响压铸件质量的因素还有很多，所以   加强压铸基础工艺的   。不断加强压铸基础工艺的   是提高和稳定压铸件质量的主要途径，而了解工艺参数与压铸件质量的关系，则是   的重要环节。对压射位移、压力、速度等工艺参数进行监控，并对压铸件的性能、组织、表面与内部质量及含气量等进行检测，可以获得对铸件质量有影响的数据，从而达到提高压铸件质量的目的。

压铸件的质量在很大程度上取决于压铸机压射性能的优劣。现代化的压铸机在压射控制方面对冲头速度和压力曲线能够做到   编程，但是每一次压射过程都会与事先所设定的曲线产生无法避免的偏差，在压射过程中及时去修正这些偏差，纠正压射中的相应数据，并在极为短暂的时间内将其转换成修正后的数据，回到原来所设定的   小偏差范围之内，这就是实时压射控制。要严格地掌握压射中参数变化的规律，使其始终处于恒定状态，      计算机在压铸中的应用。

我国压铸应模拟   充填过程，从而分析出射出速度、高速切换位置、射出压力、模具温度等因素的影响，这些   结论对压铸生产具有   的指导意义。模拟   充填过程      计算机在压铸中的应用。目前，我国低压铸造的应用越来越广泛，低压铸造工艺也需要不断地优化，因此，有关低压铸造的计算机应用就越来越多。对低压铸造工艺设计充型过程和缺陷预测等进行模拟和优化。模拟技术是确定和优化充型工艺的方法，从而达到充型平稳，铸件内部质量的目的。模拟技术也是计算机在压铸中的应用。

利用计算机数值模拟进行压铸工艺设计，也是计算机在压铸上的重要应用之一，它可以提高设计速度和设计精度。由此可见，计算机在压铸中的应用无疑是提高压铸技术水平的重要途径。