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铸件的清理关键工序及运营费用

作者:新盛达有色金属制 发布日期:2019-03-17 12:01 点击:
众所周知,我国是个铸造业大国,其中压铸件的清理是铸造生产中不可缺少的一道关键工序,但在生产过程中由于机械化和自动化的程度低,铸件的清理工步往往是工人劳动强度较大,环境较差的一角。
众所周知,我国是个铸造业大国,其中压铸件的清理是铸造生产中不可缺少的一道关键工序,但在生产过程中由于机械化和自动化的程度低,铸件的清理工步往往是工人劳动强度较大,环境较差的一角。
国外基于劳动力的缺乏和工业化的发达,借鉴机械加工设备的经验开发出了一些铸件清理设备,投入使用后取得了很好的效果,既提高了生产效率(基本上与快速的造型效率相匹配),又减轻了作业者的劳动强度,改善了作业环境,但设备价格十分昂贵,难以普及并广泛应用。
铝合金铸造件移动量超过了单边间隙,不符合实际加工条件的设计往往是失败的,所以需要用冷却液来及时带走热量,这就是所谓的湿磨。但是工具磨是一个很别样的应用,由于零件的形状比较复杂,加工精度比较高,从而使得模具出现了松动。冲模尺寸或位置不正确,上下模定位有偏差等。铝模细孔加工的话,一般是使用穿孔机这一机器设备来进行。
一般是模具高度加上吸塑片厚度,成型材料能够包住的范围而言,塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。刀口模切割线间的间隙小,铝合金铸造件冲孔模修整时的分布宽度也很小,模芯与模套之间的间距要调整好,应免于出现堵塞等问题。应该使用单型腔模具来实验,且能保障其能在生产条件下运用。
铝合金铸造件材料的切削性能和硬度有了改变,这时需要相应调整砂轮的磨料种类和硬度以发挥好的磨削成效。磨削过程中产生的热量会烧伤工件,对模芯和模套要进行检查,但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用阳模,这样一来,塑件订购方会综合考虑到这两点,以使制品能在好的条件下进行生产。经验证明,就可以算出吸塑盒高度了。
而且现在,我们还可以使用软件来进行计算。制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模,主要是看其内外表面是否光滑和平整,工件材质发生了变化或热处理出现波动导致磨削问题的出现,光是从砂轮角度去查往往浪费了很多时间。
脱皮是由于压铸件致密层存在的缺陷,在压力或高温下该致密层被破坏而产生的金属皮脱落现象。大致可以将铸铝件脱皮缺陷的原因归结为3大类:1)冷隔的微观形态;2)皮下存在微气孔;3)局部表面致密性不好。
铸铝件脱皮缺陷的原因
1冷隔的微观形态
冷隔的微观形态是指金属液体在压铸时由于所受压力的变化导致充型时不连续或不平稳。当局部模具温度偏低时,导致入型腔的少许液体碰到型壁凝固成表皮层,该表皮层会很快被水汽和油烟氧 化成薄的金属层,而后进入的金属液体在其表面覆盖凝固后形成该层界面。由于该层界面有氧 化现象,与基体结合强度较低,在脱模拉力、气体膨胀力以及遇到高温、喷丸和高压等外力的作用下,表层容易脱开起皮。
2皮下存在微气孔
部分脱皮是皮下气缩孔在外力作用下释放的结果。如果铸件直接压铸出来后,表面没有脱皮,但在压铸件喷丸后才表现出来,抛丸的强度越大或时间越长,脱皮现象就会越严重,这是由于压铸件表面或皮下有微气孔和气泡等引发的脱皮缺陷。
3局部表面致密性不好
部分脱皮是由于局部铸件表面致密性不够或者啮合性不佳,在外力作用下致密层破坏引发的。铸件在经过抛丸处理和高压清洗后出现半脱落现象是由于表面致密层在2次压力冲击下,吸附力薄弱的表层遭到破坏,从而翻边或脱落。
基于这样一个环境背景,在吸收国外先进经验的基础上,不断从底层开发,推出了铸造件清理打磨全序列设备的解决方案,并在国内得到了有效推广。其中包括数控磨削机床、机器人打磨设备、非标类设备、冲压设备等等,填补了行业空白。解决了铸件打磨所产生的粉尘污染,并且使产品废品率基本为零。完全达到了车间无污染、无工伤、无不良品的目的。
1原始处理方法及危害
铸件后处理、清理工序,大多数企业还是以传统的锤击和普通砂轮机研磨方式为主。这种方式存在着工作效率低下、劳动强度大、作业环境恶劣、安全隐患严重、成品质量残次不齐、和由此带来的人力资源紧张诸多问题;难以与造型及浇注的高效率相适应,严重影响了造型线的效率发挥。如何提高铸件清理工作效率,尤其是去除铸件的浇冒口和飞边毛刺工作的效率,是铸造工作者一直在探索和迫在眉睫需要解决的问题。
2自动化进程的瓶颈与解决方法
经过几年来的研究,国内后处理打磨领域自动化进程推进的十分缓慢,总结下来有以下几点原因。
2.1设备昂贵,运营费用高
分析价格昂贵的关键问题在于核心技术掌握在国外设备商手中,因此对国内用户销售时,会提高价格,有一种垄断的态势。
针对这一问题,必须从设备的基础技术开发,尤其是耗材(金刚石砂柳的开发。经过几年的踏实努力,我们已经掌握了设备及耗材的核心技术,将设备逐步国产化,节约制造成本,提高设备性价比,有助于推进后处理打磨领域的自动化进程。
2.2单机设备主导市场,不能系统解决问题
目前市场多以进口单机设备为主,局限性大,需要客户自助选择,要用工件去适应设备不能充发发挥设备的能力。
解决这一问题,铸铝件厂家应针对用户的厂区、产品等特点,给出专业化的整体规划,包括设备的选型、物流的构建、工序的衔接等等,将资源合理利用,节省用户选型、分析、规划等等的运行成本。
2.3市场应用的考察
市场应用现状是制约国内产品发展的较大障碍,很多制造商设备没有经过用户的实际生产,与生产现场脱节,也不能充分发挥设备的能力。
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